行家说Display 导读：
随着Mini LED技术迈入高速发展期，芯片微缩化趋势愈发明显，LED芯片焊盘尺寸也相应缩小，这对Mini LED封装端提出了挑战，各大封装厂不断提升工艺与设备精度，技术路线也是百花齐放。
Mini LED应用的技术路线繁多，但众多厂商都有一个共同的目标：降本增效。在Mini LED制程中，镍金焊盘基板使用广泛但成本居高不下，因此传统SMT PCB焊盘镀层设计的理念得以进入Mini LED玩家的视野范围内。
在此背景下，喷锡、Cu OSP、化锡等焊盘应用工艺蜂拥而至，本文将介绍不同焊盘镀层及其特点。
什么是PCB表面处理
Mini LED PCB工艺难度在于阻焊环节与表面处理环节，其中，PCB表面处理最基本的目的是保证良好的可焊性或电性能。
那么，什么是PCB表面处理？
由于铜在空气中非常容易被氧化，氧化后对焊接效果会产生负面影响，因此会在焊盘表面涂（镀）覆有机层或者金属层来提升焊锡的润湿结合能力。如下图所示：
不同焊盘镀层种类介绍
PCB技术工艺发展延续至今，已经产生许多PCB表面处理工艺，常见的是热风整平、有机涂覆OSP、化学镀镍／浸金和浸锡等工艺。
无铅喷锡（热风整平HASL）
热风整平又名热风焊料整平HASL （Hot Air Solder Leveled），它是在PCB表面涂覆熔融锡铅焊料并用加热压缩空气整（吹）平的工艺，使其形成一层既抗铜氧化，又可提供良好的可焊性的涂覆层。可焊性好，热风整平时焊料和铜在结合处形成铜锡金属间化合物。
Cu OSP（Organic Solderability Preservative）有机涂覆工艺OSP不同于其他表面处理工艺，它是在铜和空气间充当阻隔层，防止铜焊盘表面氧化；有机涂覆工艺简单、成本低廉，这使得它能够在业界广泛使用。
化学镍金（ENIG）化学镀Ni和浸镀金（ENIG）具有良好的可焊性。Ni作为隔离层和可焊的镀层，要求厚度≥3um；Au是Ni的保护层 ，如果太多的Au溶解到焊点里（无论是Sn－Pb还是Sn－Ag－Cu）都将引起“金脆”。所以一定要限定Au层的厚度，用于焊接的Au层厚度≤1?m （ENIG ：0．05～0．3?m）。
浸锡（Immersion Tin）PCB经浸锡工艺后易出现锡须，在焊接过程中锡须和锡迁移会带来可靠性问题。后在浸锡溶液中加入了有机添加剂，使锡层结构呈颗粒状结构，克服了之前的问题，而且还具有好的热稳定性和可焊性。
缺点：浸锡的最大弱点是寿命短，尤其是存放于高温高湿的环境下时，Cu／Sn金属间化合物会不断增长，直到失去可焊性。因此，浸锡板不可以存储太久。
如何选择表面处理工艺？
焊盘平整度由于HASL热风整平工艺的局限，对焊盘平整度要求较高的应用不建议选择该处理工艺。
焊盘表面可焊性＆润湿性排序如下：
化学镍金＞喷锡（HASL）＆ 浸锡 ＞ Cu OSP 在应对Mini LED直显应用的要求下，建议选择可焊性和润湿性较好的镍金焊盘。
许多客户选择化学镍金表面处理工艺后在焊接过程中发现“黑垫”的现象。如下图所示：
原因分析如下：
（a）焊盘金镀层和镍镀层结构不够致密，表面存在裂缝，空气中的水份容易进入，以及浸金工艺中的酸液容易残留在镍镀层中。在镀金时，其表面晶粒就会呈现粗糙、稀松、多孔的形貌形成众多空隙，而镀液就会透过这些空隙继续和Au层下的Ni原子反应，使Ni原子继续发生氧化，而未溶走的Ni离子就被困在Au层下面，形成了氧化镍（NixOy）。当镍层被过度氧化侵蚀时，就形成了所谓的黑焊盘。
（b）镍镀层磷含量偏高或偏低，导致镀层耐酸腐蚀性能差，易发生腐蚀变色，出现“黑盘”现象，使可焊性变差。（PH为3～4较好）
（c）镀金层过薄，焊接时，作为可焊性保护性涂覆层的薄薄的Au层很快扩散到焊料中，露出已过度氧化、低可焊性的Ni层表面，势必使得Ni与焊料之间难以形成均匀、连续的金属间化合物（IMC），影响焊点界面结合强度，并可能引发沿焊点／镀层结合面开裂，严重的可导致表面润湿不良使元件从PCB上脱落或镍面发黑，俗称“黑镍”。
成本＆保质期
总结：随着Mini LED产品的应用要求越来越高，环保要求越来越严格，焊盘表面处理工艺种类繁多，百花齐放。而无论是哪种表面处理工艺，首要的都是了解表面工艺特点，选择适合产品应用场景。
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原文标题 : ?Mini LED封装中，不同PCB表面处理工艺有何应用特点？
