摘 要
在PCB设计日益向高密度、多层化、小型化发展的今天，由于客户设计需要，仍存在一些线路相对简单、外形复杂、单元尺寸非常小的线路板。此类板件在批量生产时，如按常规加工方法进行制作，在外形加工过程中会出现外观不良、板边凸点、尺寸不符等品质异常，此异常需100％返工或人工处理，导致生产效率低，且易出现返修后外观、尺寸不良等缺陷。本文就此类板件的生产进行深入研究、试验、批量生产验证，找出一种高精度，高效率的加工方法。
1、前 言
尽管目前PCB技术的发展日新月异，很多PCB生产厂商将主要精力投入到HDI板，刚挠结合板，背板等高难度板件的制作中，但现有市场中仍存在一些线路相对简易，单元尺寸非常小，外形复杂的PCB，部分PCB之最小尺寸甚至小到3－4mm。因此类板件的单元尺寸太小，前端设计时无法设计定位孔，利用外定位方式加工易产生板边凸点（如图1所示）、加工过程中吸尘将PCB吸走、外形公差不可控、生产效率低下等问题。本文针对超小尺寸PCB制作进行了深入研究与实验，优化了外形加工方法，在实际生产过程中取得了事半功倍的效果。
2、现状分析
外形加工方式的选择关系到外形加工过程中的外形公差控制、外形加工成本、外形加工效率等多方面问题。目前常用的外形加工方式有铣外形和冲模。
2．1
铣外形
通常而言，铣外形加工出的板件其外观质量好，尺寸精度高，但此类板件由于外形尺寸小，铣外形的尺寸精度反而难以控制。在铣外形时，由于受内锣圆弧，内锣角大小和铣槽宽度的限制，铣刀大小的选择具有很大的局限性，很多时候只能选择1．2mm，1．0mm甚至0．8mm的铣刀进行加工，由于刀具太小，走刀速度受限导致生产效率低下，且加工成本相对较高，故而只适合小量，外型简单，无复杂内锣槽的PCB外型加工。
2．2
冲模
在加工大批量的小尺寸PCB时，生产效率低下的影响远高于外形锣铣成本的影响，此种情况下只能采取冲模的方式。同时对于PCB中的内锣槽，有的客户要求加工成直角，采用钻铣方式很难满足要求，特别是对于那些外形公差和外形一致性要求较高的PCB，更要采用冲模方式。单采用冲模成型工艺会增加制造成本。
3、实验设计
根据我司对此类PCB的制作经验，我们从铣外形加工方式、冲模、V－CUT等方面展开深入研究与实验，具体实验计划如下表1所示：
4、实验过程
4．1
方案一——锣机铣外形
此类小尺寸PCB成品多无内定位，需在单元外加定位孔（图2）。当三边锣完后，最后一边锣完收刀时，板子四周均出现空旷区域，使收刀点无法受力，成品整体随着铣刀收刀的方向偏移，使成品在成形后收刀点出现明显凸点。因四周均已被铣成悬空状态，得不到支撑，因此增加了凸点及毛刺的发生机率。为避免此品质异常点，需将锣带进行优化，分两次铣板，先铣每单元部分区域，保证加工后仍有连接位使整体连接外形文件（图3）。
