随着电子产品小型化及三维组装的发展需求，近几年刚挠结合板得到了迅猛发展；同时为了应对更严格的小型化发展趋势，部分产品已尝试将挠曲长度压缩在2．0mm以内，以节约安装空间。对于此类小间距的刚挠结合板，覆盖膜开窗后无法串联成片，极大影响贴膜效率，同时在外形揭盖方面也面临较大的加工瓶颈，无法满足批量化生产需求，因此如何优化加工流程及充分发挥现有设备潜力就显得至关重要。
本文介绍了一种二次激光加工小间距覆盖膜的贴合方法，并采用预铣槽揭盖工艺及后续特殊的流程控制，改善了因挠性区域宽度太小而导致的覆盖膜贴合困难及手工揭盖效率低下的问题，为批量生产奠定了技术基础。
小间距多接枝刚挠板设计及加工难点分析
此类刚挠结合板加工有一定难度，我们下图1的一个产品结构图为例，可以看到中间区域的硬板外围连接了8个分枝，并且8个分支的挠性区域的长度均为1．575mm，意味着贴膜间距和揭盖间距均小于2mm。
图1 小间距刚挠结合板示图
对于复杂的小间距多接枝设计，覆盖膜局部开窗后无法串联起来，即无法通过板边定位孔连片对位，只能采用手工方式逐一小片贴合，如图2所示。
图2 手工对位贴膜效果图
采用手工方式，其对位精度差，效率低下，无法满足批量化生产需求。此外由于挠性区域宽度太小，外形后手工揭盖困难，不利于批量生产，如图3所示。
图3 揭盖区域效果图
小间距多接枝刚挠板加工解决方案
一、产品设计优化
这里以普通四层刚挠结合板为例，对其加工流程进行优化，设计层压结构如下图4所示。
图4 四层刚挠结合板层压结构设计
首先对覆盖膜第一次激光开窗后增加二次激光文件，并在软板对应位置设置保护铜线，保护铜线位于外形铣槽区域，使得CNC加工后不会有残留；再针对小间距多接枝刚挠板，将原外形后揭盖工艺优化为压合前预铣槽，即将顶层和底层的刚性板在压合前开通窗，压合后直接露出挠性区域，无需成型后再揭盖。
