PCB在外形加工时因工程设计问题导致板边毛刺严重，需人工修理，导致生产效率低，且修理后出现外观不良、尺寸不良等问题。本文从PCB工程设计出发，汇总了其在外形加工时遇到的难点问题，对板边毛刺、尺寸难以保证这两个问题进行详细的试验和分析，得出最佳的加工方法，为PCB外形加工的相关人员提供一些思路及解决方案。
V－CUT连接方式因其在分板时的简便性被广泛应用于PCB设计中。应客户要求，部分设计中V－cut线易与成型线重合。当成型后，V－CUT处100％毛刺，此毛刺直接影响产品外观不良，需采用人工修理的方式进行处理，人工修理难度大且耗时，导致产品生产周期严重被拉长。如图1所示。
图1 V－cut线与外形线重叠毛刺
原因分析及实验设计
一、原因分析
PCB进行V－cut加工后的的剖面效果如图2所示，当生产文件中的外形线与V－cut线重叠时，即外形线为图示虚线位置，PCB进行V－cut加工时因刀具角度原因而存在斜槽，铣刀在走刀过程中无法完全覆盖斜槽区域，导致该位置未铣净，进而产生区域毛刺。
图2 V－CUT剖面图示
二、 实验设计
参照我司的制作经验，我们从增加预钻孔、调整铣刀补偿、内缩外形线等方面展开深入研究与试验，具体实验计划如下：
试验结果
一、 方案一
加工过程中将铣刀补偿改小：试验板在V－CUT加工完成后进行外形制作，加工前对铣刀补偿进行更改，原刀径1．6mm铣刀补偿1．52mm，加工数据见下表。
1、加工实测数据
2、试验结果：更改铣刀补偿后加工，整体尺寸偏下限，V－cut线与外形线重合位置在外形后100％毛刺，但毛刺情况较更改前有改善。具体现象如图3所示．
图3 更改补偿对比
二、方案二
在两线重合位置增加预钻孔，外形后因预钻孔位于毛刺始末处。V－CUT及外形制作后，产生区域毛刺因两端不受力而得不到支撑，导致其自动脱落，预钻孔设计之实物板效果如图4。外形加工数据见下表。
图4两线重叠处增加预钻孔效果图
1、加工实测数据
